近年来，随着数控机床、加工中心、柔性制造装置、柔性制造系统等现代加工设备的广泛应用，传统的加工制造方法发生了巨大的变化，夹具的功能从过去的夹紧、定位、导向刀具转向夹紧、定位。数字化设备加工功能的扩大对今后夹具的快速定位、快速夹具提出了更高的要求。

  在加工制造过程中，可以固定加工对象进行施工、检查的装置统称为“焊接工装夹具”。焊接工装夹具的发展过程大致可分为三个阶段：的第一阶段，这主要表现在钳工和人的结合上，钳工主要是人的简单辅助工具，倾向于使加工过程更加高效和改进。在第二阶段，夹具成为人与机器之间的桥梁，焊接工装夹具的功能发生了变化，主要用于工件的定位和固定。第三步由夹具和机床的组合来表示，焊接工装夹具作为机床的一部分，成为机械加工不可缺少的工艺设备。

  作业的加工设备、工作单的开始时间由订单批日期、工作单计划存档日期、相关流程信息和每个处理单元的当前加工计划统一确定。编制理论计划后，形成了各加工单位的负荷。接着要在各加工设备中平衡加工能力和工作量，制定布局计划和相关材料准备计划等。同时，根据材料、工作服等条件和各加工单位的反馈，制定正式工作计划并开始派遣。计划下达后，在实际生产过程中，要根据各参数的变化实时调度，确保主生产计划的顺利实现。在传统的生产管理系统中，生产决策级别独立于车间执行级别，计划、计划和控制级别独立，信息收集大多只能通过人工输入进行，车间生产信息的反馈周期较长。生产日程和控制过程中缺乏必要的现场信息，无法根据实际生产情况的变化及时重新安排日程，更不用说生产计划的实时修订了。而且，当实际生产情况无法实现原来的生产计划时，传统的生产管理系统往往也不能及时发送。
目前，解决和解决了这些问题，最终推迟了企业产品的交货期。
 
    基于APS和MES集成的车间生产计划与调度
    通过前面两部分的说明，可以看出，在更复杂的工厂生产活动中，MES系统详细的生产计划和生产日程模块的功能有限，不能根据实际生产情况的变化重新安排日程。我们以企业的ERP系统为信息基础，采用APS和MES集成方法，在MES中提供实时车间生产进展、WIP信息、现场设备状态等，然后利用APS的高级优化算法初步解决当前车间生产计划和调度的优化问题。APS与MES集成体系结构分析。在现代制造企业中，ERP已成为必不可少的业务和数据平台。APS和MES都需要与ERP系统进行数据交互和信息共享，以获得系统自身运行所需的相关数据。集成APS和MES时，还应考虑ERP系统。这意味着交叉和重叠是不可避免的，包括集成ERP、APS和MES三个系统。因此，基于ERP的APS和MES集成系统的框架主要考虑企业的产品、生产模型、计划模型、现有系统和新构建系统的差异等。

   目前国内外学者提出了APS、MES、ERP集成的框架，但传统的集成框架结构以供应链管理平台为接口，其中APS的应用侧重于供应链计划管理，主要关注材料复杂、外包多的企业生产环境。对于原材料供应相对简单稳定的企业，可以专注于车间生产计划和日程管理的系统集成框架。该框架以APS与ERP的闭环系统集成为核心，通过MES系统控制车间生产活动，实现企业内部车间生产计划和调度优化。

    随着市长/市场竞争的日益激烈，制造企业受到了前所未有的挑战。为了快速适应内外环境的快速变化，利用APS、MES等先进的企业生产管理模式和先进的信息系统，充分利用企业的制造资源，优化企业车间生产的计划和调度算法，改变企业传统的生产模式，提高生产率，快速响应客户的需求，是提高企业竞争力的重要手段。